Pourquoi la quatrième révolution industrielle promise n’a pas encore eu lieu

Cela fait près d’une décennie que le terme « quatrième révolution industrielle » a été inventémais beaucoup de gens n’en auront pas entendu parler ou ne sauront pas à quoi il se réfère.

Également connue sous le nom d’industrie 4.0, c’est une façon de décrire comment la connexion de différentes technologies de pointe pourrait transformer la façon dont nous fabriquons les choses. Un exemple de cela pourrait être de mettre l’intelligence artificielle (IA) dans les robots d’usine.

Bien qu’il n’y ait pas d’accord formel sur le fait que nous vivons cette nouvelle ère, c’est un signe de l’importance que beaucoup de gens accordent à ces développements et à leur potentiel. Les précédentes révolutions industrielles ont été : la montée en puissance de la vapeur à la fin du XVIIIe siècle, le utilisation de l’électricité pour alimenter les machines à la fin du XIXe siècle et la passer à l’électronique numérique qui a commencé dans les années 1970.

Celles-ci ont été définies par des jalons clairs. Mais de nombreuses technologies émergentes pourraient prétendre faire partie de l’industrie 4.0. Ceux-ci incluent la réalité virtuelle (VR) pour simuler ce qui se passe dans une chaîne de montage et l’impression 3D. Il existe également des développements moins connus tels que les jumeaux numériques, des modèles virtuels qui reflètent avec précision le comportement d’objets physiques tels que des éoliennes ou des moteurs d’avion.

Toute technologie « intelligente » ou « cyber-physique » – où les frontières entre les mondes numérique et physique sont floues – peut prétendre faire partie de la quatrième révolution industrielle.

Mais de nombreuses entreprises semblent avoir tardé à profiter de ces développements. Ici, nous montrerons pourquoi cela pourrait être et les changements qui pourraient être nécessaires pour s’assurer que les technologies transformatrices sont à la hauteur de leur potentiel.

Une révolution bloquée ?

Une chaîne d’approvisionnement décrit l’ensemble du système de production d’un produit, des matières premières à la livraison de l’article fini au consommateur. Il est donc utile d’examiner l’impact que les technologies de l’industrie 4.0 ont eu sur ces chaînes.

Il est difficile de mesurer l’impact potentiel de certaines technologies sur l’économie. Cependant, une chose que nous pouvons faire est de voir quel impact ils ont eu sur les décideurs des entreprises.

L’un de nous (Ralf Seifert) vient de publier une enquête de plusieurs centaines de cadres supérieurs menée. L’enquête demandait aux cadres leur point de vue sur la gestion des chaînes d’approvisionnement.

Aucune des principales priorités énumérées par les dirigeants ne concerne l’industrie 4.0. Les technologies phares fortement associées à la quatrième révolution industrielle, telles que l’intelligence artificielle et l’apprentissage automatique, l’internet des objets, la robotique et l’impression 3D figurent dans le dernier tiers des priorités.

Un examen des tendances en ligne révèle également que les recherches pour « industrie 4.0 » ont culminé en 2019, mais ont depuis chuté à un niveau nettement inférieur.

Il pourrait y avoir un certain nombre de raisons potentielles à cette adoption décevante de l’industrie 4.0 par les entreprises. En 2020, une enquête du géant comptable KPMG ont montré que, de toutes les technologies de l’industrie 4.0, seul le cloud computing avait atteint un niveau de mise en œuvre avancé, bien qu’encore incomplet.

Pour de nombreuses entreprises, les avantages d’autres technologies importantes restent obscurs. Les pressions quotidiennes du service et des coûts priment, il faut donc faire des efforts pour s’éloigner des solutions familières. Cela est cohérent avec la baisse des recherches pour l’industrie 4.0, même si les chaînes d’approvisionnement mondiales ont été perturbé par la pandémie de coronavirusle blocage de la voie maritime du canal de Suez en 2021, les inondations entravent le transport ferroviaire et une pénurie de conteneurs maritimes.

Le rapport KPMG de 2020 a révélé que moins de la moitié des chefs d’entreprise avaient une bonne compréhension du terme « quatrième révolution industrielle ».

Risque élevé, examen minutieux

Le manque de sensibilisation est un obstacle à l’adoption des technologies de l’industrie 4.0. Une autre est la nécessité de construire le business case pour les dépenses consacrées aux nouvelles solutions technologiques.

Plus la technologie est ambitieuse, plus le risque et la surveillance sont élevés. Toutes les entreprises n’ont pas de dirigeants prêts à défendre et à parrainer l’innovation face à des résultats incertains ou moins tangibles.

Les initiatives de l’industrie 4.0 peuvent également entraîner une résistance au changement parmi les travailleurs. Les services informatiques, formés depuis des années pour rechercher des fournisseurs de solutions pour grandes entreprises, hésitent à recommander des solutions de niche de petites entreprises, en particulier pour les technologies qu’ils ne connaissent pas.

Une façon de résoudre ce problème consiste à engager des ressources pour constituer des équipes distinctes chargées d’identifier et de hiérarchiser les capacités de l’industrie 4.0. Même alors, cependant, il doit y avoir un alignement avec les stratégies commerciales plus larges d’une entreprise.

De la crise à l’opportunité

Les perturbations sans précédent de la chaîne d’approvisionnement au cours des deux dernières années ont poussé les dirigeants à envisager de reconfigurer leurs chaînes d’approvisionnement. Le plus souvent, cependant, ils choisissent de le faire de manière conventionnelle.

La relocalisation (retour de la fabrication dans le pays d’origine de l’entreprise) et la délocalisation (transfert de la fabrication dans un pays plus proche plutôt que plus éloigné) sont devenues des options populaires pour les entreprises qui cherchent à renforcer la résilience de leurs chaînes d’approvisionnement.

Les technologies de l’industrie 4.0 ont un rôle à jouer dans cette transition. Par exemple, la refonte des chaînes d’approvisionnement mondiales est née d’un besoin de réduire les coûts de main-d’œuvre.

Les chariots élévateurs sans conducteur, ou véhicules guidés automatisés (AGV), sont un exemple de la façon dont la robotique peut atténuer la hausse des coûts ailleurs. La fabrication additive, le nom industriel de l’impression 3D, peut simplifier et réduire le coût des processus de production qui impliquent deux étapes coûteuses ou plus.

Pour les chaînes d’approvisionnement qui traversent les frontières internationales, il y aura une incitation supplémentaire à utiliser des plateformes numériques pour améliorer la capacité de suivre les stocks – un terme couvrant tout, des matières premières aux produits finis – et pour aider au transport des marchandises. Cela aidera les entreprises à identifier plus rapidement les perturbations imprévues et à y réagir de manière appropriée.

Les dysfonctionnements mêmes de la chaîne d’approvisionnement qui ont fait la une des journaux et sans doute ralenti les progrès à court terme de l’industrie 4.0 pourraient encore s’avérer être le moteur qui tiendra enfin ses promesses.