Granterre fait évoluer la logistique avec l’automatisation et les algorithmes
Un projet d’automatisation intégré, qui combine des solutions de dernière génération entre systèmes d’IA et systèmes logistiques avancés. Il s’agit de celui créé par Dymation dans l’usine de Noceto, dans la province de Parme, de GranTerre, un groupe agroalimentaire italien, spécialisé dans la production de charcuterie et de fromages, avec un chiffre d’affaires total d’environ 1,7 milliard d’euros.
L’usine de production, qui fonctionne en trois équipes et s’étend sur une zone de production de plus de 10 mille mètres carrés, représente l’un des centres industriels les plus stratégiques du Groupe Granterre.
Le projet – déjà opérationnel – est né de la nécessité de « coordonner des ressources hétérogènes dans des espaces limités », explique Luca Mangora, directeur de l’usine GranTerre de Noceto, « garantissant la sécurité face à la complexité croissante des flux logistiques, en intégrant l’automatisation et les facteurs humains ».
L’automatisation comme moteur d’efficacité et de flexibilité
Dans une usine où cohabitent processus manuels et automatisés, « nous avons introduit un modèle réplicable qui garantit une visibilité de bout en bout, une adaptabilité à des volumes variables et une sécurité maximale », note le directeur de l’usine.
L’innovation « n’a pas enlevé de l’espace à notre équipe : au contraire, elle a augmenté la qualité du travail et amélioré les compétences de nos opérateurs, en faisant de véritables protagonistes du changement. Aujourd’hui, le même modèle est prêt à être étendu à d’autres usines du Groupe, confirmant que l’automatisation peut être un moteur d’efficacité, de flexibilité et de croissance durable ».
Jumeau numérique, robots et logiciels intégrés à l’IA
Le projet a été développé par Dymation, l’unité commerciale de Cls (Groupe Tesya) dédiée au conseil, à la numérisation et à l’automatisation des processus logistiques.
La feuille de route, découpée en différentes phases, a permis d’accompagner progressivement la transformation des processus et de garantir une intégration fluide entre automatisation et opérations quotidiennes.
Le chemin est parti de la logique du jumeau numérique, avec la création de l’ensemble du système dans un environnement virtuel, permettant de tester et d’optimiser le système avant son installation réelle.
Cette approche, « en plus d’anticiper les problèmes critiques, rend le processus plus rapide et plus sûr ». mise en service « Le temps réel », observe Mangora, « vous permet de prendre des décisions sur les données en temps réel et d’effectuer des tests de résistance dans des conditions de production maximales pour une planification plus précise et plus réactive ».
Gestion des produits de la fin de la ligne jusqu’aux expéditions
Par la suite, l’intervention s’est concentrée sur la gestion des produits depuis la fin de la ligne jusqu’aux expéditions, dans le but de simplifier les opérations à moindre valeur ajoutée et d’identifier la solution la plus adaptée au contexte de l’usine.
En particulier, l’AMR (Autonomous mobile robot) a été introduit, capable de se déplacer intelligemment même dans les espaces les plus petits, garantissant des temps d’exécution plus rapides et une compatibilité totale avec les systèmes existants.
Leur fonctionnement est coordonné par un déclenchement automatique : le palettiseur reçoit les paramètres de palettisation du Mes (Manufacturing Execution System), qui sont transmis à l’AMR. Ce dernier récupère la palette, la transfère vers la machine d’emballage et, une fois le banderolage terminé, la dépose dans le tampon d’expédition.
Espaces partagés et productions flexibles
Par la suite, nous sommes passés à l’installation de palettiseurs intelligents, capables d’opérer en toute sécurité aux côtés des opérateurs sans barrières physiques et d’adapter automatiquement leur vitesse en fonction de leur présence.
Il s’agit de solutions conçues pour des espaces partagés et une production flexible, capables d’automatiser la palettisation et de travailler en continu sur plusieurs équipes, en éliminant l’effort physique (principalement lié au risque de surcharge des travailleurs) et en améliorant leurs conditions ergonomiques.
Si auparavant les professionnels de l’automatisation manipulaient manuellement jusqu’à 2,5 tonnes de matériaux par jour, aujourd’hui le processus est confié presque entièrement à des systèmes automatiques.
Le royaume du gestionnaire de trafic
Dans ce scénario, est inséré le Traffic manager, une plateforme logicielle dédiée au suivi et au suivi des véhicules, pour optimiser les performances de la flotte et moduler la charge de travail en fonction des demandes de production.
Le système a été optimisé par simulation et est surveillé dans le but d’assurer une amélioration continue de l’usine.
Grâce à l’intégration avec l’IA, le Traffic Manager analyse en permanence l’état du système, suggérant instantanément les paramètres les plus efficaces pour maximiser les performances et réduire la charge cognitive des cols bleus, qui sont impliqués dans le processus tout en conservant un contrôle total sur la prise de décision.
Le marché de l’automatisation industrielle est en croissance
La valeur de l’automatisation industrielle, selon les analystes du marché, est destinée à passer des 221 milliards de dollars actuels à 325 milliards de dollars d’ici 2030, avec un TCAC 2025-2030 de 7,9 %.
Le scénario italien montre également des signes encourageants, avec une augmentation estimée de 3,6 milliards de dollars en 2025 à 5,2 milliards de dollars en 2030.
« Une tendance qui confirme la direction prise », souligne Flavio Castelli, PDG de CLS, « et renforce la conviction qu’investir dans des technologies centrées sur l’humain signifie construire des modèles de production de plus en plus efficaces, sûrs et durables ».
